레이저 절단기의 초점 위치와 차이점.

레이저 절단은 집중된 고출력 밀도 레이저 빔을 사용하여 공작물을 조사하여 재료가 가스화 온도로 빠르게 가열되고 증발하여 구멍을 형성합니다. 빔이 재료 속으로 이동함에 따라 폭이 좁은 연속 구멍이 형성되어 재료 절단이 완료됩니다.

레이저 절단 중에는 토치와 공작물 사이에 접촉이 없으며 공구가 마모되지 않습니다. 다른 모양의 부품을 처리하려면 "도구"를 변경할 필요가 없으며 레이저의 출력 매개변수만 변경하면 됩니다. 레이저 절단 공정은 저소음, 저진동 및 오염이 없습니다. 다른 열 절단 방법과 비교하여 레이저 절단은 일반적으로 빠른 절단 속도와 높은 품질을 특징으로 합니다.

레이저 절단기의 초점 위치 및 차이 분석:

레이저 절단은 레이저 기화 절단, 레이저 용융 절단, 레이저 산소 절단, 레이저 절단 및 제어 골절의 네 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 레이저 절단은 열 절단 방법 중 하나입니다. 레이저 절단기는 판금 가공의 기술 혁명이며 판금 가공의 "가공 센터"입니다. 레이저 절단기는 높은 수준의 유연성, 절단 속도, 높은 생산 효율성을 가지고 있으며 제품 생산 주기가 짧고 광범위한 시장에서 이겼습니다.

1. 레이저 절단기의 초점 위치는 공작물 표면에 있습니다.
이것은 0 초점 거리라고도 하는 가장 일반적인 초점 위치입니다. 사용 중에는 레이저 절단기가 공작물 표면에 가깝게 초점을 맞추도록 하십시오. 이 초점 위치에서는 작업물의 상하 표면의 평활도에 약간의 차이가 있기 때문에 초점 측 근처의 절단면은 매끄럽고 반대로 초점 측에서 먼 절단면은 거칠게 됩니다. 실제로, 종종 서로 다른 공정 요구 사항의 상부 및 하부 표면에 따라 결정합니다.

2. 레이저 절단기의 초점 위치는 공작물 내부입니다.
공작물에서 초점 위치는 초점 거리라고 하며, 스테인리스 스틸 또는 알루미늄 강판을 절단할 때 일반적으로 초점을 맞추는 방식으로 다른 재료를 사용하므로 절단 초점이 공작물에 위치합니다. 주요 단점은 절단 범위가 상대적으로 크고 이 모드는 더 강한 절단 기류, 적절한 온도, 더 긴 절단 및 펀칭 시간을 요구하는 경향이 있다는 것입니다. 따라서 스테인레스 스틸이나 알루미늄과 같은 단단한 재료를 절단할 때만 사용됩니다.

3. 레이저 절단기의 초점 위치는 공작물에 있습니다.
가공물의 초점은 절단점의 위치가 가공물의 표면이나 내부가 아니라 절단 재료 위에 있기 때문에 음의 초점 거리라고 합니다. 플레이트의 두께가 상대적으로 두껍기 때문에 초점은 공작물에 있습니다. 이러한 방식으로 초점을 맞추지 않으면 노즐에서 공급되는 산소가 부족하여 절단 온도가 떨어지고 재료가 절단되지 않을 수 있습니다. 그러나 절단면이 거칠어 정밀 절단에 적합하지 않다는 중요한 단점이 있습니다.

위는 레이저 절단기 초점 위치와 차이 분석입니다. 레이저 절단기를 사용하는 과정에서 다른 공작물의 가공 요구에 따라 다른 초점 모드를 선택할 수 있으며 레이저 절단기의 성능 이점을 충분히 발휘할 수 있을 뿐만 아니라 절단 효과도 보장할 수 있습니다.