파이버 레이저 절단기 VS 플라즈마 절단기

레이저 응용이 대중화되기 전에 탄소강 중후판은 일반적으로 플라즈마 절단, 화염 절단 및 고압 워터 제트 절단과 같은 전통적인 절단 공정을 사용하며 그 중 플라즈마 절단이 대표적입니다. 최근 몇 년 동안 레이저 절단 산업의 응용 및 발전으로 플라즈마 절단의 단점이 점차 반영되고 있습니다.

플라즈마 절단은 고온 플라즈마 아크의 열을 이용하여 공작물의 절개 부위에서 금속을 국부적으로 녹이고, 고속 플라즈마의 운동량으로 용융 금속을 제거하여 절개를 형성하는 가공 방법입니다.

플라즈마 절단의 경우 플라즈마 전원 공급 장치의 절단 전류는 절단 두께와 속도를 직접 결정하는 가장 중요한 절단 공정 매개변수입니다. 전류가 클수록 아크 에너지가 강해지고 절단 속도와 두께가 커집니다. 동시에 절단 전류의 증가는 또한 아크 직경의 증가로 이어지며, 이는 또한 아크의 두꺼워지고 슬릿이 넓어지게 합니다. 또한 공작물의 두께가 두꺼워지기 때문에 아크 직경의 증가에도 불구하고 플라즈마의 절단 단면이 거칠어지고 직각도가 나빠집니다. 플라즈마가 정밀한 구멍을 절단할 수 없도록 합니다. 그리고 이러한 문제는 파이버 레이저 절단에서 쉽게 해결할 수 있습니다.

기존 플라즈마 절단의 경우 파이버 레이저 절단의 명백한 이점은 다음과 같습니다.

첫 번째는절단 속도, 이는 생산 효율성과 직결되는 가공업체의 매우 중요한 생산 지표입니다. 레이저 절단은 특히 중판 및 박판 가공에서 천공 절단 속도 측면에서 플라즈마보다 훨씬 빠릅니다. 특히 명백합니다.

두 번째는절단 효과. 그 특성으로 인해 레이저 절단은 절단 단면의 높은 거칠기 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 플라즈마 절단과 비교하여 고정밀, 매끄러운 단면 및 적은 슬래그의 명백한 이점이 있습니다. 동시에, 장점은 더 좁은 슬릿, 하단면 테이퍼 및 더 높은 수직도입니다.

동시에 레이저 절단은 생산 환경과 소모품 비용면에서 더 많은 이점이 있습니다.

파이버 레이저 커터VS 플라즈마 절단기

절단 속도

플라즈마: 더 느림

레이저 절단: 특히 빠른 중간 및 얇은 시트용

절단 품질

플라즈마: 낮은 정확도, 명백한 슬래그 걸림, 거친 단면, 넓은 슬릿, 큰 열 영향 및 큰 테이퍼.

레이저 절단: 고정밀, 매우 적은 슬래그 걸림, 매끄러운 단면, 좁은 슬릿, 작은 열 영향, 작은 테이퍼.

절단 환경

플라즈마: 짙은 연기, 유해 가스, 시끄러운 소음

레이저 절단: 깨끗하고 깔끔하며 완전히 밀폐되어 비교적 저소음

절단 소모품

플라즈마: 전극, 노즐, 보호 덮개 전극 노즐의 평균 수명은 3-4시간입니다.

레이저 절단: 노즐, 보호 렌즈, 평균 200시간 사용 수명(고출력 장비 소모품은 상대적으로 수명이 짧음)